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Unified Engineering: Silos zwischen FEED und Detail Engineering aufbrechen

In den 1930er Jahren gewann das Konsortium Six Companies Inc. eine Ausschreibung zum Bau für einen Betonbogen-Staudamm mit einem Auftragsvolumen von knapp 49 Mio. Dollar – bereits damals eine riesige Summe (das entspricht heute rund 900 Mio. Dollar). Kritiker waren der Meinung, das Projekt sei nicht zu realisieren oder die Auftragnehmer würden pleite gehen. Doch der Staudamm wurde schon nach fünf Jahren fertiggestellt – zwei Jahre schneller als veranschlagt – und blieb unter der Budgetgrenze. Die Geschichte des Hoover Damm ist ein Meilenstein in großartigem Design und präziser Konstruktion. 90 Jahre später laufen Projekte jedoch selten so erfolgreich ab.

Heutzutage besteht in vielen Kapitalprojekten eine große Lücke zwischen Front End Engineering Design (FEED) und Detailed Design. Die Produktivität ist seit Jahrzehnten nicht mehr gestiegen – im Durchschnitt werden Kapitalprojekte 20 Monate später als geplant abgeschlossen und übertreffen das Budget um 80 Prozent.(1)

Aus diesem Grund wird Unified Engineering immer interessanter. Damit können multidisziplinäre Teams weltweit gemeinsam an Projekten arbeiten – gleichzeitig und in einer datenzentrierten Umgebung, in der sie Veränderungen im gesamten Projektverlauf überwachen und kontrollieren können. Die Simulationsdaten, die im FEED erstellt werden, stehen auch im Detailed Design zur Verfügung und können in Echtzeit validiert werden. Dies erhöht die Effizienz, minimiert das Risiko und steigert den Return of Investment (ROI) des Kapitalprojekts.

Die wahren Kosten von Engineering und Design

Die Kosten für Engineering und Design machen zwar nur rund zehn Prozent des Auftragswertes aus, doch hat die Arbeit in diesen Bereichen einen großen Einfluss auf Beschaffung und Bau. Die Hauptursache für spätere Nacharbeiten in der Projektausführung sind Designfehler und Versäumnisse. Forschungen haben ergeben, dass diese Fehler mehr als 5,4 Prozent der Projektkosten ausmachen.(2) Fehler im Engineering machen sogar 14,2% des gesamten Auftragswertes aus.(3)

Es ist daher essentiell Fehler in Engineering und Design zu reduzieren, um die Projektkosten zu senken und das Risiko von Budgetüberschreitungen und Verspätungen zu reduzieren. Die Maßnahmen müssen in der Engineering-Phase ergriffen werden, um diese Risiken zu minimieren und die Gesamtkosten zu senken.

Silos endlich aufbrechen

Das Unified Engineering bricht die Silos zwischen dem FEED und Detailed Design auf. Trotzdem behält jede Disziplin die Hoheit über ihre Daten und damit die Gewissheit, dass diese korrekt sind. In frühen Phasen des FEED müssen Daten häufig mehrmals eingegeben werden, bei Unified Engineering ist das nur einmal notwendig. Die Simulationsdaten aus dem FEED können einfach im Detailed Design genutzt werden, wodurch die Effizienz des Projektes erhöht wird. Fehler und Verzögerungen in der Beschaffung sowie Nacharbeiten aufgrund schlechter Arbeitsleistungen werden vermieden.

Beim Unified Engineering geht es jedoch nicht nur um das Erfassen von Simulationsdaten in einer Datenbank. Das Team bekommt außerdem die volle Kontrolle über das Management seiner Daten. Wenn es große Veränderungen im Projekt gibt, können diese durch das Unified Engineering validiert werden. Einfach ausgedrückt: Wenn Teams ihr Wissen teilen, treffen sie schneller Entscheidungen und verbessern ihre Arbeitsabläufe.

Hier sind einige Tipps, um das Unified Engineering besser anzuwenden:

  1. Die digitale Strategie nutzen: Unternehmen investieren zunehmend in die Digitalisierung, sie finden passende Anwendungen und erzielen einen größeren ROI. Die bekannten Herausforderungen des Marktumfeldes (wie Angebot und Nachfrage oder Kosten und Preise) sind zwar nicht verschwunden, der Wettbewerbsdruck macht eine digitale Transformation jedoch notwendiger denn je.
  2. Weg von Excel hin zu einem datenzentrierten Ansatz: Das wird Realität im Unified Engineering – die EPC 4.0 Strategie kann wirksam umgesetzt werden und der Projektzyklus wird dauerhaft unterstützt. So wird vermieden, dass Daten mehrfach eingegeben und überprüft werden müssen. Das spart Zeit bei der Arbeitsleistung – Zeit, die in die Innovation des Unternehmens gesteckt werden kann.
  3. Den Digitalen Zwilling nutzen: Der Digitale Zwilling sollte bei der Projektübergabe ebenfalls übergeben werden. Durch das Unified Engineering ist das Modell korrekt und up-to-date im ganzen Projektzyklus. Der Digitale Zwilling der Anlage bietet die Möglichkeit einer hohen Marge für EPCs sowie eine einfache Inbetriebnahme und Bedienung für den Betreiber.
  4. Die Kollaboration lohnt sich, auch finanziell: Ein Projekt, in dem alle Engineering-Abteilungen reibungslos zusammenarbeiten und die neuesten Informationen für alle Projektdisziplinen sofort verfügbar sind – das wäre ein idealer Projektablauf! Die Technologie kann dabei helfen, das Teilen von Ideen und die Kommunikation zu verbessern. Mit einer ausgewogenen Work-Life-Balance erzielen Unternehmen nicht nur smartes Arbeiten, sondern ziehen auch die besten Talente an – eine starke Formel für den Erfolg.
  5. Mit Experten des Sektors zusammenarbeiten: Es ist essentiell, den richtigen Technologiepartner für ein Projekt zu wählen. Ebenso wichtig ist es, mit den richtigen Experten zusammenzuarbeiten, die die Industrie gut kennen. Der richtige Anbieter kann seine Best Practices vermitteln und kostspielige Fehler vermeiden.

Ingenieure sind Problemlöser, die sich mit Herausforderungen in komplexen Systemen auskennen. Beruflich eng zusammen zu arbeiten ist keine neue Idee, ein gemeinsamer Ansatz hat jedoch echte Auswirkungen. Durch den Einsatz von Unified Engineering werden Kosten im gesamten Projektzyklus gesenkt, besonders von der Inbetriebnahme bis zum vollständigen Betrieb. Mit den verbesserten Gewinnmargen können Unternehmen ihr Geschäft in eine stärkere Wettbewerbsposition bringen sowie neue Aufträge gewinnen und sichern.


(1) Reinventing Construction – a route to higher productivity, McKinsey, Rice Global E&C Forum
(2) Measuring the Impact of Rework on Construction Cost Performance, Bon-Gang Hwang 1; Stephen R. Thomas, M.ASCE 2; Carl T. Haas, M.ASCE3; and Carlos H. Caldas, M.ASCE4
(3) Probabilistic Assessment of Design Error Costs Love et al., 2014.


Über den Autor
Amish Sabharwal – Global Head of Engineering, AVEVA, www.aveva.com
Amish hat über 25 Jahre internationale Erfahrung in den Bereichen Öl und Gas, Petrochemie und Energie. Er hat einen Master- und Bachelor-Abschluss in Chemieingenieurwesen der University of Calgary. Er besitzt Expertise als Anlageningenieur zum Einsatz von künstlicher Intelligenz (Neuronale Netze), in der Prozesssimulation sowie zur Verbesserung der Prozesssteuerung. In den letzten 20 Jahren hat er sich auf die digitale Transformation von Betreibern, EPCs und Anbietern konzentriert, um Wertschöpfungsmöglichkeiten für neue und bestehende Geschäftsprozesse zu erschließen. Es ist Mitglied des Executive Operating and Strategic Leadership Teams von AVEVA und verantwortlich für die Engineering Business P&L von AVEVA. Das Engineering Business von AVEVA umfasst Prozessdesign, Anlagenbau und -design, Schiffbau, Beschaffung, Fertigung, Konstruktion und Schulung von Mitarbeitern.

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